Le printemps revient... On est pris à la maison... La piqûre des téléguidés me reprend!

Mais d'abord, voici quelques images d'un projet que j'avais réalisé en 2016... La modification de ma télécommande RC pour devenir un "Single Stick"

Maintenant, j'ai le contrôle "throttle" sur le bâton de gauche et 3 Axes sur celui de droite: Élévateur et aileron, comme normalement, mais en plus, le lacet (yaw) via la torsion du nouveau bouton... Pourquoi? parce que j'aime beaucoup mieux le contrôle que ça me donne... c'est plus fluide à piloter

Tout d'abord, la télécommande utilisée est une Spektrum DX7 de première génération (2,4Ghz DSMII), faite en collaboration avec JR. J'adore cette télécommande et c'est probablement la dernière que je vais posséder de ce calibre...

Le bâton 3 axes utilisé était un Quanum 3 axis Gimbal vendu par HobbyKing pour modifier une de leur manette dans le temps... Cette pièce semble aujourd'hui impossible à trouver.
Elle offre de gros avantages comparé a la pièce d'origine, notamment des capteurs à effet Hall, qui ne sont pas sensibles à la poussière ou à l'usure!


La transformation s'est faite rapidement et a requis que je dessoude l'ancien contrôle de droite ainsi que le contrôle de lacet de gauche, que je place une vis dans l'axe de gauche pour l'empêcher de bouger latéralement (car l'axe est maintenant désactivé).

J'ai du couper le nouveau bouton pour que les vis de Spektrum soient compatibles (il était conçu à la base pour une télécommande Turnigy)
J'ai également dû déplacer quelques fils et faire une légère encoche à l'intérieur du boîtier de la télécommande pour le passage du capteur HALL... Rien qui ne soit visible de l'extérieur.
(Désolé des instructions anglophones, je les avais écrites pour les publier sur le site de HobbyKing en référence)




Le résultat est très propre et J'ADORE le contrôle que ça me procure... Je me sens bien plus à l'aise lorsque je pilote des hélicoptères avec ce setup...

After the big success of the auto shifting bike I made 3 years ago, which has now done 12,000 miles, I thought I would make a version 2. 
I've bought my first ever new bike a disc equipped Raleigh road bike. Fallbrook NuVinci now known as enviolo have kindly sent a Sportive hub which was going to be called N380X. It's their latest version of hub with some significant internal design changes resulting in greatly improved efficiency.
I'm currently building version 2 of my auto shifter to go on the bike with the new hub. A few improvements include,

All the electronics, battery and servo in one box on the seat stays just above the wheel.

A more powerful high voltage servo that runs directly off a 2 cell lithium battery (6 - 8.4 volts).

A servo pulley that works directly with the provided direct drive hub interface.

Adding photos to the forum has become increasingly difficult but I'm filming the build process so hope to have some YouTube videos up soon.

Ce n’est pas la meilleure technique mais c’est la mienne. J’ai eu beaucoup de difficulté au début et voici des petits trucs. Il y a de nombreux forums et pages internet sur le sujet, qui peuvent vous aider au mieux. Quand je dis que c’est ma technique… ce n’est pas vrai du tout. C’est une variante du schéma evodLRK (dLRK). Elle présente beaucoup d’avantages pratiques mais il y a un petit bémol. Sur les sites RCGroup/I Fly Electric/Bavaria j’ai reçu un paquet d’information et voici comment j’ai assimilé tout ça.

Pour retirer le stator du support et éviter d’abimer ses minces plaques de métal laminées, un étau avec des mâchoires en bois ou du cuir épais est très utile. Au début  j’ai utilisé une pince multiprise et j’ai abimé un stator.



Donc, maintenant j’ai des petits bouts de bois pour bien le serrer. Je fixe la base du moteur sur un bout de fer avec les vis et je l’utilise comme poignée. J’essaie de le déloger en le tournant de gauche à droite.

Lorsque je retire les spires du stator, je compte le nombre de tour. C’est essentiel, nous en avons besoin pour prédire un changement de la constante cinétique (kv) du moteur. Grâce à une feuille Excel créée par un membre RCGroup .

J’utilise presque toujours la configuration Delta. Ce sont des petits moteurs très puissant et la perte se présente sous forme de chaleur. Elle provient de la résistance du conducteur lorsque le moteur est sollicité et des influences du champ magnétique sur le stator. Nous pouvons donc diminuer la perte au niveau de l’armature, si nous réduisons la résistance du conducteur.  Vous pouvez aussi modifier à votre guise le « kv » en modifiant le nombre de tour ou le mode de terminaisons. Les terminaisons Delta ou en « Y » influence le courant maximum que le conducteur peut supporter et la constante cinétique pour un même nombre de tour.

J’ai modifié un 2212-1000kv en 1800kv.



J’ai conservé presque le même nombre de tour sur chaque dent et la même terminaison Delta, par contre j’ai utilisé un schéma un peu différent.

(hpdLRK)
https://i.imgur.com/GUtmAwJ.jpg




Pour mesurer la constante cinétique (kV) j’utilise ma perceuse, un compte tour optique (fabriqué avec une pile AA1.5v, la DEL IR+capteur d’une souris de PC connecté par un câble audio mono) et un multimètre (AC).
J’utilise cette page web http://www.radiocontrolinfo.com/brushles...motors-kv/
avec la formule:
Constante cinétique (kv)=
RPM/(V*1.414*.95) ou RPM/(V*1.344) ou plus simplement RPM/1.344/V

Pour résumer, il faut mettre le plus de fil de cuivre possible en respectant le nombre de tours initial pour un même kV. Je trouve plus facile/moins long de mettre un gros fil plutôt que plusieurs petits en parallèle. Le programme 《Drive calculator》 est génial pour ça mais je me garde une réserve plutôt conservatrice sur le maximum de tour que moi je peux faire (la réalité) et le résultat du programme (« Packing » de 70%).
Sur un stator 22mm (2204, 2205, 2208, 2212) je peux aisément faire 15-16 tours avec du 26AWG gr1 mais au delà de ça j’ébrèche l’émail et le fil produit un court-circuit sur le stator. Je m’en suis  rendu compte après avoir fait les 4 moteurs avec 17 tours. Je ne savais pas qu’il ne devait pas avoir de court-circuit sur le stator… C’est logique mais un gars apprend et parfois c’est douloureux. C’est encore plus horrible lorsqu’il y a deux phases différentes qui sont ébréchées. Un bonne isolation du stator est également recommandée.

Dans le meilleur des mondes le fil doit être le plus gros (ou nombreux)/court possible, les spires doivent être propres et ordonnées, pas de croisements ni de chevauchements (tout cela réuni minimise les pertes et donne l’assurance d’avoir des moteurs parfaitement semblables ). Aucun court-circuit entre les phases et le stator. Utilisez un bout de plastique dur, du bois mais rien de métallique, rien qui abimerait la couche d’émail. Un vulgaire test de continuité fera l’affaire, touchez une partie conductrice du stator et le fil (pas l’émail, le conducteur) pour vérifier si vous avez réussi.

Un court-circuit dans l'armature, c'est invisible...



Le bémol, la variante de cette technique ne donne pas le fil le plus court entre les phases, par contre le fil est bien coincé au début, c’est plus facile et l’impact dû à la perte par résistance (winding loss) sera négligeable. Ma méthode donne beaucoup de perte en matériel. Si vous voulez réduire vos pertes… trouvez-vous une autre méthode. Je commence avec un bout de soie dentaire ou un restant de fil et je fais une phase complète. Cela me donne la longueur minimum pour ma phase ( dans notre cas 4 dents), j’y ajoute une quinzaine de centimètre pour être certain de bien terminer. Ou bien je me base sur le fil original si possible. Je replis, sans pincer le fil en deux pour avoir la même longueur de chaque coté. Si jamais il arrivait quoique ce soit je n’ai qu’à me fier sur la longueur du fil pour rattraper une erreur et ne pas perdre... le fil… Je fais seulement une dent à la fois pour chaque paire, je veux pouvoir me fier à ma longueur de fil comme étalon. Je coince le milieu sur mon support à stator et je fais un tour sur les deux premières dents. Je n’utilise pas de « tensionneur » sur le fil. Si vous ébrécher/plier/casser le fil ou faite un nœud, vous devrez recommencer au complet avec un nouveau fil. Le fil ressort exactement au milieu des phases communes et pour moi c’est plus naturel (un TOC très probablement).
Vous voyez que je coince le fil sur les dents du stator les plus éloignées et je reviens au centre des deux dents. Ensuite, vous tourner... Ne tirer pas trop fort sur le fil, utiliser ce qui vous tombe sur la main pour bien « corder » et « lisser » chaque spire. Vous devrez en faire plusieurs couches. Il faut recommencer le même schéma sur les autres phases.


Il faut enrouler le fil dans un sens sur une dent au complet puis dans l'autre sens sur la dent adjacente. Si vous repasser par le milieu c'est vraiment plus « naturel », c'est un bon guide visuel et cela facilite beaucoup l'étape de la terminaison . Refaite exactement les mêmes étapes sur les autres phases. Sur un gros stator, la distance entre les phase étant plus grande, je doute que cette méthode soit aussi judicieuse. J'envisagerais plutôt le chemin le plus court.


https://imgur.com/dVgRQ7a https://imgur.com/9S41peG https://imgur.com/O8Is16p







Turn Calculator

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Avec la permission de Manuel V., pour une correction vous devez vous adresser à lui sur RCGroup.com